Tipps und Tricks aus der Werkstatt für die Werkstatt

Guten Tag zusammen,

ich wechsle mal kurzeitig die Seiten, bis jetzt habe ich immer nur gefragt, heute mal zur Abwechselung ein Tipp von mir. Allerdings erscheint mir das so naheliegend, dass ich mir nicht vorstellen kann, ich wäre der Erste, der es so gemacht hat. Aber wer weiß, vielleicht nutzt es ja doch jemanden.

An dieser Stelle erstmal noch ein Dank an Jochen, Brummbaehr, der so freundlich war mir beim Ausbau der Nockenwelle mit Rat und Tat und natürlich auch seinen Abdrückschrauben und Blockierwerkzeugen zu helfen. Für die jetzt anstehende Montage habe ich mir die Blockierwerkzeuge selbst "geschnitzt", war ja mal Schreiner und somit finden sich in meiner Reste Kiste nur Holz Reste und keine Blechwaren. Sicherlich sind alle Metall Varianten maßhaltiger, dauerhafter und präziser herzustellen, aber die beiden Holzklötze waren in einer Stunde fertig und machen den Eindruck, dass sie ihren Zweck erfüllen.

Für die Montage der Nockenwelle gab mir Jochen noch den Tipp den Motor (mit montierter, aber alter(!) Steuerkette) "vorne" zu blockieren, damit ich nicht die 80Nm für die 27mm Mutter in die dann neue Kette ziehe, dann erst neue Kette auflegen und weiter machen. Hätte ich auch sicherlich so gemacht, aber mit meinem "Spezialwerkzeug" kann ich auf diesen Schritt sogar verzichten und die Nockenwelle alleine blockieren. Jetzt noch zwei selbsterklärende Bildchen von den Holzwerkzeugen (MDF Platte + ein bisschen Alu)

Cool, wenn man kein originales und dazu sehr teures Blockierwerkzeug besitzt.
Klasse Lösung. Besonders für die Nockenwelle. Passt!!

PS: Kauf Dir ein VA-Blech 1000 x 600 mm mit einer Stärke von ca. 3mm und schraube diese auf die Werbankholzplatte. So kann man den Motor super einfach drehen ohne die Werkbankplatte abzunutzen.
Und wenn Öl drauf kommt ist es auch schnell weggewischt. Ein Backblech beim Zerlegen ist auch ein hilfreiches Mittel, damit das Öl nicht komplett die Werkbank einsaut.

LG

Super Idee und Umsetzung

Sehr gut gelöst, Mattes!

Hallo zusammen, Danke für die Rückmeldung(en) und vor allem Danke an Ralf für das Verschieben meines "Meister Eder Tipps", die Ecke des Forums war mir auch unbekannt, ist ja Gold wert....

@Micha: Es wird dich nicht wundern, bei mir liegt eine alte Holzplatte zwischen Motor und Werkbank. Die hat den Vorteil, dass sie nicht abgewischt werden muss, die saugt sich so langsam voll. Kann ich Holzplatten beim Altöl abgeben?

mattes-aus-aachen schrieb:Hallo..
.....
.....
kann ich Holzplatten beim Altöl abgeben?

Nö....eher kleinraspeln und im Ölofen verheizen




ach ja......ölgetränkte Lappen werden von den Entsorgungsfirmen dringend gesucht......die schmieren damit die Müllwägen von Innen 🤪


Spass beiseite:
das Entsorgungsproblem hab ich auch !


Gruss
Tom

Ich hab auf der Werkbank eine Gummimatte von einem alten Förderband liegen.

Wenn´s rutschen soll, leg ich ein Stück 1,5 mm Stahblech drauf.


Eine einfache rechteckige Fußmatte mit Wabenstruktur aus dem Autozubehör eignet sich sehr gut beim Zerlegen von Vergasern oder Instrumenten als Unterlage und Ablage für Kleinteile und verhindert, dass diese unbemerkt herunterfallen oder wegrollen können.

Alle klatschen ... .    Was hat haben die zwei Werkzeuge für eine Funktion?

Nur mein Gedanke, wenn ich die Steuerkette wechseln möchte:

Motor entleert von Öl und restlichen Kühlwasser auf der Werkbank. Ich öffne (ziehe) den hintern Motordeckel (auf zuvor diverse Anbauteile zu entfernen gehe ich hier nicht näher drauf ein) ab. Und dann was machen diese Werkzeuge?

Ok, ich baue weiter diverse Teile ab und ziehe den Rotor ab und das Zahnrad von der Nockenwelle. Wenn man Pech hat dreht sich die Nockenwelle weg. Ist ja egal, denn dann kommt das Werkzeug was man hier beschreibt, was die Nockenwelle die man wieder zuvor  "zurück" in Position dreht und dort dann auch hält. Sollte das Werkzeug das nicht verhindern?

Jetzt setzt man die Steuerkette auf das Zahnrad und das der Kurbelwelle. Dann schraubt man das Zahnrad von der Kurbelwelle fest und fast fertig. Aber wie bekomme ich das Haltewerkzeug von der Welle der Nockenwelle??

Aus meiner Sicht müsste man die Nockenwelle (500er Motor) von vorne fixieren in der Position. Bei den 650er Motoren ist dies überhaupt nicht möglich.

Das andere Feststellwerkezeug was vorne am Motorblock an der Kurbelwelle angesetzt wird, ist  eine Lösung was aber bedeutet, das man den vorderen Motorendeckel öffnen muss. Die Kurbelwelle ist aber nie das Problem beim Steuerketten wechseln, dass sich diese sich selbstständig verdreht.

Hab ich einen Denkfehler bei dem Feststellerwerkzeug von der Nockenwelle?


So sieht meine Werkbank zu Zeit aus ... .





LG

Polierteufel schrieb:

Alle klatschen ... .    Was hat haben die zwei Werkzeuge für eine Funktion?

LG

Das eine blockiert die NW, um die 27er Mutter mit 80Nm fest zu schrauben.
Das andere blockiert die KW, um den Lima-Rotor oder das Primärzahnrad mit 80Nm fest zu schrauben.

Polierteufel schrieb:Hab ich einen Denkfehler bei dem Feststellerwerkzeug von der Nockenwelle?

Ja, den hast Du.


...Es dient, wie Jochen auch schon schreibt, einfach nur zum Gegenhalten beim Anziehen der Mutter nach dem Einbau der Nockenwelle.
Und so steht´s in Mattes´ Beitrag auch beschrieben.


Die Werkzeuge sind ja auch nicht zum Dauereinsatz gedacht, sondern als Improvisationslösung für den Eigenbedarf und mit den Mitteln, die gerade zur Verfügung standen. Und dafür hat Mattes das super und sehr innovativ gelöst.

Ganz nach dem Motto: Geht nicht, gibt´s nicht, und das ist das Ziel seines Tipps!    



Das zweite Werkzeug kann man beispielsweise zum Anziehen der Schraube des Primärzahnrads nehmen. Das ist für das Kurbelwellen- und Kupplungslager auf alle Fälle gesünder als ein zwischen die Räder geklemmtes Wuchtgewicht .   




...Wer das regelmäßig macht, für den lohnt sich die Anfertigung eines Gegenhalters aus zwei Flacheisen und einem Segment aus einem alten Steuerkettenrad.


Durch das Langloch am langen Schenkel passt es sowohl auf den 500er wie auch auf den 650er Motor.  







.



...Hinten hab ich das bisher auch mit ner alten Steuerkette gemacht. Mattes hat mich aber mit seiner Lösung auf eine bessere Idee gebracht,
und das werde ich demnächst umsetzen.  



Danke, Mattes. Genau das sind die Ideen, die wir hier brauchen und von denen wir profitieren!

Ok, jetzt habe ich es verstanden und ja dann macht es Sinn.

Laut einem YouTube Video funktioniert das Blockieren der NW auch mit einem Besenstiel (schon wieder Holz) der an entsprechender Stelle zwischen die Mitnehmerscheibe (die ich mir auch zunutze gemacht habe und dem Motorgehäuse gesteckt wird. Aber das war selbst mir zu ..... vielleicht zu einfach.

Gefällt mir sehr gut
Mir liegt Holz auch mehr wie Metall. Die beiden Blockierwerkzeuge sind schnell mit der Oberfräse und Fräser mit Anlaufscheibe (oder Stichsäge) selbst gemacht, für Metall hätte ich Geld zum Schmied bringen müssen

Gruß Jörg

Jörg2404 schrieb:...für Metall hätte ich Geld zum Schmied bringen müssen

Warum?

Auch Metall kann man mit der Stichsäge und anderen Werkzeugen bearbeiten, die man eher der Holzbearbeitung zurordnen würde.



Hier am Beispiel einer 8 mm dichek Aluplatte, die mit einer Stichsäge und einem guten Holzsägeblatt ausgeschnitten wurde:










Auch dieser Instrumentenhalter an meiner 650er wurde mit der Stichsäge (Alu, 5 mm dick) ausgeschnitten:







Ich habe sogar schon 2,5 mm dickes VA-Blech mit der Stichsäge bearbeitet. Dann allerdings mit einem Metallsägeblatt.




Diese Gabelbrücke einer Yamaha FZR wurde mit einer Lochsäge bearbeitet, um den Radius für das Motogadged Instrument auszuschneiden:

Ventil Montagevorrichtung aus altem Bohrständer


Zum Einbau der Ventile habe ich bisher immer eine umgebaute Schraubzwinge genommen.

Das Ding war irgendwann mal aus der Not heraus geboren und ist einfach nur improvisiert.

Es ist aus einer alten Schraubzwinge, einer alten Nuss, zwei 6er Inbusschrauben, einer 12er Unterlegscheibe und ein paar Schweißpunkten entstanden
und hat mir etwa 30 Jahre lang treue Dienste geleistet.






Nun hatte ich noch einen alten Bohrständer im Regal stehen, den ich zum Bohren nicht mehr brauche, der zum Wegwerfen aber viel zu schade ist.
Die Idee, den Bohrständer zum Montieren der Ventile zu nehmen, hatte ich schon lange. Heute habe ich sie dann endlich umgesetzt.

Dafür wurden ein Druckstück gefräst und zwei Einsätze, die in die 43er Aufnahme des Bohrständers passen.






Die Auflage für die Ventile ist aus einem Ersatzkopf eines Schonhammers entstanden, den ich auf den passenden Durchmesser abgedreht und,
wie beim Hammer auch, auf einen am Adapter angedrehten Zapfen aufgepresst habe.






Das Druckstück wurde aus irgend einem Reststück gefertigt und ist eigentlich selbsterklärend.






Das Druckstück wird in den oberen Adapter geschraubt, das zweite Foto zeigt den mit dem Ventil auf die Auflage gestützten Zylinderkopf.









So kann man wunderbar den Federteller unten halten, um bei der Montage die Keile einlegen zu können.






Da ich den Bohrständer zum Einspannen einer Bohrmaschine nicht mehr brauche, habe ich, um Platz zu sparen und das Teil einfach in die Schublade legen zu können,
den Fuß entfernt und an die Säule zwei Flächen angefräst, mit denen ich die Vorrichtung bequem in den Schraubstock einspannen kann.









Bei Bedarf könnte man die Adapter aus den Aufnahmen nehmen, die Säule in den Fuß klemmen, und den Bohrständer wieder ganz normal zum Bohren benutzen.
Damit wäre der Nachbau auch für jemand interessant, der den Bohrständer als solchen weiter nutzen möchte.

f104wart schrieb:
Dafür wurden ein Druckstück gefräst und zwei Einsätze, die in die 43er Aufnahme des Bohrständers passen.

Leider haben die wenigsten Schrauber eine Drehbank und eine Fräse...




Es geht aber auch ohne solche Speziell angefertigten Teile
Zitat aus Ventile ausbauen aus 2015

Brummbaehr schrieb:So, hab mal ebend ein paar Ventile wieder an ihrem Platz gebracht

Der Bohrmaschinenständer ist an die Tischplatte geschraubt. Alternativ hätte ne Schraubzwinge auch funktioniert.





Diese großen Unterlegscheiben in der blauen Kunststoffdose sind 0,3mm dick und kommen unter die Ventilfedern. Also unter die unteren Federführungen/Federfüße oder wie immer die Dinger heißen... Edit sagt: Federteller  
Das Ganze soll die Federn etwas vorspannen, da durch dem fräsen der Ventilsitze und dem Schleifen der Ventile das Ventil ein wenig weiter oben heraus schaut.




Geht (wie Alex schon sagte) ratz fatz

Brummbaehr schrieb:Leider haben die wenigsten Schrauber eine Drehbank und eine Fräse...

Es geht aber auch ohne solche Speziell angefertigten Teile

Das weiß ich selber. Damit hab ich 30 Jahre lang gearbeitet, auch an Automotoren.
Das war sogar noch weniger aufwendig als das von Dir gezeigte oder das von Carsten.  

Und jetzt hab ich mir halt was besseres gebaut.  


Einfach so. Weil ich Lust dazu hatte.

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Es war mal wieder Samstag nachmittags, das Hinterrad hatte neue Lager bekommen und die Nutmutter sollte noch reingedreht werden, ohne dass dabei die Nuten der neuen Mutter gleich wieder beschädigt werden. Da das passende Werkzeug dafür aber nicht verfügbar war, musste, wie so oft, "mal eben schnell" eine Quick&Dirty Lösung her.  


Guelli02 hat vor Jahren mal ein Werkzeug für die Nutmutter im Kupplungskorb gebaut (Seite 326 im erweiterten Fahrerhandbuch) und das hat mich auf die Idee gebracht, so was auch für das Hinterrad zu machen.


Das ganze ist aus einem Stück 4 mm Flacheisen entstanden, wurde mit der Flex und ner 1mm-Trennscheibe zugeschnitten und der Rest mit der Feile erledigt.



Wichtig war mir, dass das Werkzeug in der Mutter/dem Ring zentriert (Bild 5) wird und das Aussenmaß (Bild 1) nicht zu groß ist, damit das Werkzeug nicht am Gewinde in der Radnabe kratzt.

In Bild 5 erkennt man auch sehr schön die abgeschrägten Kanten, die sich passgenau in die 24er Nuss setzen.



Bild 1



Bild 2



Bild 3



Bild 4



Bild 5



Bild 6



Bild 7

Schöne Sache. Ich mag es, wenn man Werkzeug selbst herstellt.

Ich muß bei mir die Lager auch bald tauschen, bin immer noch dieser anormalen Vibration auf der Spur.

Gibt es eigentlich keine Möglichkeit, die Nutmutter anders zu sichern? Eventuell mit Loctite o.ä.?

Ich finde das Ausbohren irgendwie blöd.

Na ja, ums Ausbohren der Körnerpunkte kommst Du nicht rum, weil die ja vom Werk aus schon drin sind. Und wenn die nicht sauber ausgebohrt sind, machst Du Dir das Gewinde der Mutter kaputt.

Beim Einbauen kannst Du sie natürlich auch mit Loctite sichern, aber mir wäre eine mechanische Sicherung lieber.

Ja, schon klar, beim ersten Mal muß man immer bohren. War dann für die nächsten Male gemeint.

Ich sehe mir das mal an. Vielleicht kriege ich das zerstörungsfrei hin.

Ich würde keinen Schraubenkleber nehmen, bei der großen Fläche des Gewindes habe ich schon Bedenken ob das ohne erhitzen wieder aufgeht.

Es gibt doch verschiedene Festigkeitsabstufungen (leicht-,mittelfest,...). Aber ausprobiert habe ich das bei einem so großen Gewinde auch noch nicht.

Das Erhitzen wäre mir lieber als das Bohren. ;-)

Da hat Konrad recht. Die Kontaktfläche des Gewinde ist sehr gross, damit wird das Lösen ein Problem. Andererseits die
meisten Lager haben sicher 35 - 40 Jahre gehalten, mit den entsprechenden Laufleistungen. Ob jemand von uns in 30 Jahren
nochmal die Lager tauschen wird ?

Gruß
Bernd

O.k., dann lasse ich das mit dem Loctite.

Lagertausch mit 95? Was soll man sonst in dem Alter machen? ;-)


Danke an alle für die Tips.